O proceso de rotación docirculartricotarmáquinaé esencialmente un movemento que consiste principalmente nun movemento circular arredor dun eixe central, coa maioría dos compoñentes instalándose e operando arredor do mesmo centro. Despois dun certo período de funcionamento na fábrica de teceduría, a maquinaria require unha revisión integral. O traballo principal durante este proceso consiste non só na limpeza das máquinas, senón tamén na substitución das pezas danadas. O foco principal é inspeccionar a precisión da instalación e a precisión operativa de cada compoñente para determinar se houbo cambios ou desviacións máis aló do intervalo de tolerancia especificado. En caso afirmativo, deberán tomarse medidas correctoras.
Preséntase unha análise sobre as causas que conducen ao fracaso na consecución do intervalo de circularidade e planitude requirido en compoñentes como xiringas e placas.
A rotación da polea non cumpriu a precisión requirida.
Por exemplo, o desgaste dos sucos de localización entre opratoe a polea (máis común nun modo de deslizamento por fricción), que pode provocar unha soltura ou desgaste da pista de guía do fío ou do manguito central dentro da gran cunca da máquina de dúas caras, pode provocar a imposibilidade de acadar a precisión necesaria para circularidade do cilindro. O método de inspección é o seguinte: coloque a máquina en estado estacionario, coloque o punteiro do comparador nun punto do soporte do disco dentado (se os parafusos que fixan a agulla ou o disco ao soporte do disco dentado ou ao tambor da agulla non foron solto, o punteiro tamén se pode colocar nun punto do cilindro da agulla ou do disco), co asento do calibre.adsorciónnunha máquina que non xira co disco dentado ou co tambor da agulla, como unha cunca ou unha pota grande, como se mostra na figura 1 e na figura 2. Coa manipulación contundente do portabrocas ou da bandexa da placa de pasadores, observe o cambio no dial. rango de punteiro de calibre. Se cae por debaixo de 0,001 mm, indica que a precisión de funcionamento do portabrocas é excelente. Cando oscila entre 0,01 mm e 0,03 mm, a precisión é boa; cando supera os 0,03 mm pero é inferior a 0,05 mm, a precisión é media; e cando supera os 0,05 mm, a precisión de funcionamento do portabrocas faise subóptima. Neste punto, axustar a circularidade da placa do pasador a 0,05 mm sería extremadamente difícil ou mesmo imposible, polo que é necesario restaurar primeiro a precisión de funcionamento do portabrocas ou da bandexa. O método para restaurar a precisión no funcionamento variará en función das diferentes estruturas e modos de rotación da polea, que está fóra do ámbito deste artigo.
Cando as superficies de contacto entre os doce dientes e o pistóncilíndricoson irregulares ou cando a superficie de contacto entre a placa do pasador e a base é irregular, despois da aplicación do fío de tensión circunferencial, os espazos entre o pistóncilíndrico, a placa do pasador, o disco e a base presionaranse con forza xuntos, provocando o pistóncilíndricoe a placa do pasador sofre deformación elástica. Como resultado, a redondez desviarase da tolerancia requirida. En termos prácticos, cando os parafusos de retención se afrouxan lentamente, a circularidade do portabrocas e do fuso pódese axustar facilmente a 0,05 mm, pero ao comprobar a circularidade de novo despois de bloquear os parafusos, supera o intervalo de requisitos de menos de 0,05 mm. unha marxe importante. Os pasos para solucionar este problema son os seguintes
Solte os parafusos apretados, axuste a xeringa e a placa da agulla aproximadamente a unha forma redonda, asegurándose de que teña menos de 0,03 mm de diámetro. Solte a cabeza do calibre, coloque a cabeza do calibre no bordo ou na superficie do pescozo do cilindro ou na placa da agulla, xire cada parafuso de fixación ata que o indicador do calibre apunte cara abaixo, asegure os parafusos, observe o cambio na agulla do calibre, se a lectura diminúe, indica que hai un intervalo entre o cilindro, a placa da agulla, a roda dentada ou a base.
A medida que cambia o indicador do calibre, introduza os espaciadores de grosor axeitados entre os parafusos de aperte a cada lado, bloquee de novo os parafusos e observe o cambio no indicador ata que se axuste a un cambio inferior a 0,01 mm despois de bloquear os parafusos. Idealmente, non debería haber ningún cambio. Proceda a apertar o parafuso seguinte de forma consecutiva, repetindo o proceso ata que cada parafuso de suxeición presente un cambio na agulla de menos de 0,01 mm despois de ser axustado. Isto garante que non haxa un espazo entre a xeringa, a placa da agulla e a base de engrenaxe ou soporte onde se axustan os parafusos. Cabe destacar que despois de axustar a posición de cada parafuso, antes de proceder ao seguinte parafuso, debe afrouxarse para garantir que a xeringa e a placa da agulla permanecen relaxadas durante todo o proceso de axuste. Inspeccione a planitude da xeringa e da placa da agulla; se o punteiro cambia en máis de 0,05 mm, insira calos para axustalo a ±0,05 mm.
Afrouxa o cabezal autorroscante e colócao no lado da xeringa ou no bordo do portabrocas. Axuste o cambio de circularidade da placa da xiringa en non máis de 0,05 mm e bloquee os parafusos.
A precisión dosumidoiro,levaa placa base ou o marco do transbordador non poden cumprir os estándares. Este tipo de peza de máquina adoita ser un soporte para olevabase, cuxos requisitos de planitude e ángulo de retorno non son tan altos como os da placa da agulla ou ocilindro de agulla. Non obstante, debido ao seu axuste durante a produción en resposta aos cambios no produto, axustaranse cara arriba e abaixo ou á esquerda e á dereita, en lugar de como a placa da agulla ou o cilindro da agulla, que se poden axustar unha vez e permanecer sen cambios a non ser que se substitúan. Polo tanto, durante o axuste, a instalación e a posta a punto destes bloques vólvense cruciais. A continuación, presentaremos o método específico a través do exemplo do Life-Killing Board, 2.1 Axustar o equilibrio
Cando o nivel da bandexa estea fóra de tolerancia, primeiro afloxa os parafusos e os bloques de posicionamento da bandexa.racks e escamas de adsorción asentadas en xiringas,coloque a cabeza do punteiro no bordo da bandexa, xire a máquina cara a unha bandexa determinada e asegure os parafusos que fixan a bandexa á bandexa.crame. Observa os cambios no punteiro. Se hai algún cambio, indica que hai un oco entre o soporte e a bandexa, o que require o uso de cuñas para suxeitalo. Cando se aperta o parafuso de bloqueo, a variación na medida é de só 0,01 mm, pero é especialmente salientable que debido á maior superficie de contacto entre o soporte e a bandexa, así como o feito de que a dirección do punteiro non se aliña coa mesma. raio como a cabeza da mesa, cando o parafuso de bloqueo está apertado, aínda que hai un oco, o cambio na lectura do punteiro pode non ser sempre unha diminución, pero tamén pode ser un aumento. O tamaño do movemento do punteiro reflicte directamente a posición do espazo entre o soporte e a bandexa, como se mostra na figura 3a, onde o calibre indicaría un valor maior para o parafuso de bloqueo. Se o pé está na posición representada na Figura 3b, a lectura no tacómetro para o parafuso de bloqueo diminuiría. Ao discernir as variacións nas lecturas, pódese determinar a posición da brecha e aplicar as medidas adecuadas en consecuencia.
Axuste da redondez e planitude dadobre xerseimáquina
Cando o diámetro e a planitude dodobre xerseimáquinaexceder os rangos normais, primeiro deben facerse axustes para garantir que os rodamentos e as poleas do cilindro principal non estean soltos ou teñan unha soltura dentro dos límites aceptables. Unha vez confirmado isto, os axustes poden proceder en consecuencia. En harmonía co nivel
Instale a unidade autónoma segundo as instrucións proporcionadas e afloxe todos os parafusos grandes que a fixan. Trasladando a placa de pivote a un pé de apoio central, aperte cada parafuso con seguridade, observe o cambio no comparador para comprobar se hai algún espazo entre o pé de apoio central e o gran trípode e, se é así, a súa localización precisa. O principio é semellante ao empregado para analizar o cambio na lectura do dial ao axustar o nivel dunha bandexa, onde os ocos se enchen con espaciadores. Despois de cada axuste da posición dun parafuso, relaxa este parafuso antes de proceder co seguinte axuste ata que o axuste de cada parafuso provoque un cambio na lectura do reloxo de menos de 0,01 milímetros. Despois de completar esta tarefa, xira a máquina no seu conxunto para comprobar se o nivel está dentro dos parámetros normais. Se supera o intervalo normal, axuste con cuñas.
Despois de axustar a concentricidade, o micrómetro debe instalarse segundo o requisito. Inspeccionando a redondez da maquinaria para determinar se está fóra dos parámetros normais, pódense realizar axustes a través dos parafusos de axuste da máquina para devolvela ao alcance. É fundamental prestar atención ao uso de parafusos, ao igual que co uso de bloques de localización da bandexa. Non se debe empurrar con forza o manguito central no seu lugar mediante os parafusos, xa que isto provocaría unha deformación elástica da maquinaria. En vez diso, use os parafusos de axuste para mover o manguito central á posición desexada, despois solte os parafusos e lea a medida no calibre. Despois do axuste, os parafusos de bloqueo tamén deben adherirse á superficie da manga central, pero non se debe exercer ningunha forza sobre ela. En resumo, non se deben xerar tensións internas despois de que se complete o axuste.
Ao axustar a concentricidade, tamén é posible seleccionar seis puntos diagonais como puntos de referencia, xa que algunhas máquinas presentan un movemento excéntrico debido ao desgaste, o que fai que as súas traxectorias se asemellan a unha elipse máis que a un círculo perfecto. Sempre que a diferenza de lecturas tomadas en diagonal estea dentro do intervalo aceptable, pódese considerar que cumpre o estándar. Pero cando o bordo está distorsionado debido ápratodeformación, facendo que a súa traxectoria de movemento se asemella a unha elipse, primeiro debe ter oprato'sremodelado para eliminar a distorsión, restablecendo así o camiño de movemento da llanta a unha forma circular. Do mesmo xeito, unha desviación brusca da normalidade nun punto particular tamén se pode inferir como resultado do desgaste ou da deformación da polea. Se é debido á deformación doprato's, a deformación debe ser eliminada; se é debido ao desgaste, requiriría reparación ou substitución segundo a gravidade.
Hora de publicación: 27-Xun-2024