O proceso de rotación docirculartricotarmáquinaé esencialmente un movemento que consiste principalmente nun movemento circular ao redor dun eixe central, coa maioría dos compoñentes instalados e operando arredor do mesmo centro. Despois dun determinado período de operación na fábrica de teceduría, a maquinaria require unha revisión completa. O traballo principal durante este proceso consiste non só en limpar as máquinas, senón en substituír as pezas danadas. O foco principal está en inspeccionar a precisión da instalación e a precisión operativa de cada compoñente para determinar se houbo cambios ou desviacións máis aló do rango de tolerancia especificado. En caso afirmativo, hai que tomar medidas correctivas.
Preséntase unha análise sobre as causas que provocan o fracaso na consecución do rango requirido de circularidade e platez en compoñentes como xeringas e placas.
A rotación da polea non cumpriu a precisión requirida.
Por exemplo, o desgaste das rañuras de localización entre opratoe a polea (máis común nun modo de deslizamento de fricción), o que pode levar á soltura ou ao desgaste da pista de guía de arame ou da manga central dentro do gran recipiente da máquina de dobre cara, pode producir a incapacidade de conseguir a precisión requirida para a circularidade do cilindro. O método de inspección é o seguinte: Coloque a máquina nun estado estacionario, coloque o punteiro do calibre de marcación nun punto do soporte de disco dentado (se os parafusos que suxeitan a agulla ou o disco ao soporte do disco dentado ou o tambor de agulla non foron Aflado, o punteiro tamén se pode colocar nun punto do cilindro da agulla ou do disco), co asento do calibre de marcaciónadsorciónNunha máquina que non xira co disco dentado ou co tambor de agulla, como un recipiente grande ou unha pota, como se mostra na figura 1 e na figura 2. Con manipulación contundente da bandexa de chuck ou placa de pin, observa o cambio no dial rango de punteiro do calibre. Se cae por baixo de 0,001 mm, indica que a precisión operativa de Chuck é excelente. Cando oscilan entre 0,01 mm e 0,03 mm, a precisión é boa; Cando supera os 0,03 mm pero é inferior a 0,05 mm, a precisión é media; e cando supera os 0,05 mm, a precisión de operación de Chuck faise subóptima. Neste momento, axustar a circularidade da placa de pin dentro de 0,05 mm sería extremadamente difícil ou incluso imposible, necesitando a restauración da precisión operativa de Chuck ou da bandexa. O método para restaurar a precisión en funcionamento variará segundo as diferentes estruturas e modos de rotación da polea, que está fóra do alcance deste artigo.
Cando o contacto superficies entre os doce cachos e o pistóncilíndricoson desiguales ou cando a superficie de contacto entre a placa de pin e a base é desigual, ao aplicar o fío de tensión circunferencial, as lagoas entre o pistóncilíndrico, a placa pin, o disco e a base serán presionadas con forza, provocando o pistóncilíndricoe a placa de pin para sufrir unha deformación elástica. Como resultado, a rotundidade desviarase da tolerancia requirida. En termos prácticos, cando os parafusos de retención se soltan lentamente, a circularidade do chuck e do fuso pode axustarse facilmente dentro de 0,05 mm, pero ao comprobar a circularidade de novo despois de bloquear os parafusos, supera o rango de requisito inferior a 0,05 mm por unha marxe significativa. Os pasos para tratar este problema son os seguintes
Releccionar os parafusos axustados, axustar a xeringa e a placa de agulla aproximadamente a unha forma redonda, asegurando que ten menos de 0,03 mm de diámetro. Solte a cabeza do calibre, coloque a cabeza do calibre no bordo ou a superficie do pescozo do cilindro ou a placa de agulla, xira cada parafuso ata que o punteiro do calibre se apunta cara a abaixo, asegure os parafusos, observa o cambio na agulla do calibre, se se A lectura diminúe, indica que existe un anterval entre o cilindro, a placa de agulla, a roda de engrenaxe ou a base.
A medida que o punteiro do contador cambia, insira os espaciadores de grosor apropiados entre os parafusos de axuste a ambos os dous lados, bloquean de novo os parafusos e observa o cambio no punteiro ata que se axusta a un cambio inferior a 0,01 mm despois de bloquear os parafusos. O ideal sería que non debería haber ningún cambio. Proceda a tensar o seguinte parafuso dun xeito consecutivo, repetindo o proceso ata que cada parafuso de fixación presente un cambio no punteiro de menos de 0,01 mm despois de ser apertado. Isto garante que non haxa brecha entre a xeringa, a placa de agulla e a engrenaxe ou base de soporte onde se apertan os parafusos. Cabe destacar que despois de que se axuste cada posición de parafuso, antes de pasar ao seguinte parafuso, debe soltarse para asegurarse de que a xeringa e a placa de agulla permanezan nun estado relaxado durante todo o proceso de axuste. Inspeccione a plana da xeringa e da placa de agulla; Se o punteiro cambia en máis de 0,05 mm, insira escordas para axustalo dentro de ± 0,05 mm.
Aflojar a cabeza de toque auto-tapada e colocala no lado da xeringa ou no bordo do chuck. Axuste o cambio de circularidade da placa de xeringa non máis de 0,05 mm e bloquee os parafusos.
A precisión dopía,levaA placa base ou o cadro de transbordador non poden cumprir os estándares. Tal tipo de parte da máquina adoita ser transportista para olevabase, cuxa plana e os requisitos do ángulo de retorno non son tan altos como os da placa de agulla oucilindro de agulla. Non obstante, debido ao seu axuste durante a produción en resposta a cambios no produto, axustaranse cara arriba ou cara abaixo ou á esquerda e á dereita, en lugar de como a placa de agulla ou o cilindro de agulla, que se poden axustar unha vez e logo permanecer sen cambios a menos que sexan substituídos. Polo tanto, durante o axuste, a instalación e a afinación destes bloques son cruciais. A continuación, introduciremos o método específico a través do exemplo do taboleiro de matar a vida, 2.1 Axuste do saldo
Cando o nivel da bandexa está fóra de tolerancia, primeiro solte os parafusos e os bloques de posicionamento na bandexarACKs e escalas de adsorción sentadas en xeringas,Coloque a cabeza do punteiro no bordo da bandexa, xira a máquina a unha bandexa particular e fixa os parafusos que fixan a bandexa ata a bandexaCrame. Observa os cambios no punteiro. Se hai algún cambio, indica que hai unha fenda entre o soporte e a bandexa, o que require o uso de SHIMS para protexelo. Cando se axuste o parafuso de bloqueo, a variación da medición é de só 0,01 mm, pero é especialmente importante que debido á maior superficie de contacto entre o soporte e a bandexa, así como o feito de que a dirección do punteiro non se aline co mesmo Radius como a cabeza da mesa, cando o parafuso está axustado, aínda que hai un oco, o cambio na lectura do punteiro non sempre pode ser unha diminución, pero tamén podería ser un aumento. O tamaño do movemento do punteiro reflicte directamente a posición da fenda entre o soporte e a bandexa, como se mostra na figura 3a, onde o calibre de dial lería un maior valor para o parafuso de bloqueo. Se o pé está na posición representada na figura 3b, a lectura no tacómetro para o parafuso diminuiría. Ao discernir as variacións das lecturas, pódese determinar a posición da fenda e aplicar medidas adecuadas en consecuencia.
Axuste da rotundidade e flatitude doDouble Jerseymáquina
Cando o diámetro e a platitude doDouble JerseymáquinaExceda os intervalos normais, primeiro débense facer axustes para asegurarse de que os rodamentos e as poleas dentro do cilindro principal non estean soltas nin teñan soltura dentro de límites aceptables. Unha vez confirmado isto, os axustes poden continuar en consecuencia. En harmonía co nivel
Instale a unidade autónoma segundo as instrucións proporcionadas e solte todos os grandes parafusos que a aseguran. Transferencia da placa de pivote a un pé de soporte central, aperte cada parafuso de forma segura, observa o cambio no calibre de marcación para comprobar se existe algunha brecha entre o pé de apoio central e o gran trípode e, se é así, a súa situación precisa. O principio é similar ao empregado na análise do cambio na lectura do dial ao axustar o nivel dunha bandexa, onde as lagoas están cheas de espaciadores. Despois de cada axuste dunha posición de parafuso, relaxa este parafuso antes de continuar co axuste do parafuso seguinte ata que o aperto de cada parafuso provoca un cambio na lectura do reloxo de menos de 0,01 milímetros. Despois de completar esta tarefa, xira a máquina no seu conxunto para comprobar se o nivel está dentro dos parámetros normais. Se supera o rango normal, axusta con SHIMS.
Despois de axustarse á concentricidade, o micrómetro instalarase segundo o requisito. Inspeccionando a rotundidade da maquinaria para determinar se cae fóra dos parámetros normais, pódense facer axustes a través dos parafusos de axuste da máquina para traelo de volta dentro do rango. É esencial prestar atención ao uso de parafusos, do mesmo xeito que co uso de bloques de localización da bandexa. Non se debe empurrar con forza a manga central no seu lugar mediante os parafusos, xa que isto provocaría unha deformación elástica da maquinaria. En lugar diso, use os parafusos de axuste para mover a manga central á súa posición desexada, despois soltar os parafusos e ler a medición no calibre. Despois de axustarse, os parafusos de bloqueo tamén deben adherirse á superficie da manga central, pero non se debe exercer ningunha forza. En resumo, non se deben xerar tensións internas despois de completar o axuste.
Ao axustar a concentricidade, tamén é posible seleccionar seis puntos diagonais como puntos de referencia, xa que algunhas máquinas presentan un movemento excéntrico debido ao desgaste, facendo que as súas traxectorias se asemellen a unha elipse máis que un círculo perfecto. Sempre que a diferenza de lecturas tomadas en diagonal entra dentro do rango aceptable, pódese considerar como cumprir o estándar. Pero cando o borde está distorsionado debido aopratoa deformación, facendo que o seu camiño de movemento se asemelle a unha elipse, primeiro debe ter oprato'sRemodelado para eliminar a distorsión, restaurando así o camiño de movemento do borde cara a unha forma circular. Do mesmo xeito, tamén se pode deducir unha desviación brusca da normalidade nun punto determinado como resultado do desgaste ou da deformación da polea. Se se debe á deformación doprato's, a deformación debe eliminarse; Se se debe ao desgaste, requiriría reparación ou substitución dependendo da gravidade.
Tempo de publicación: xuño-27-2024