O proceso de rotación docirculartricotarmáquinaé esencialmente un movemento que consiste principalmente nun movemento circular arredor dun eixe central, coa maioría dos compoñentes instalados e funcionando arredor do mesmo centro. Despois dun certo período de funcionamento na fábrica de teceduría, a maquinaria require unha revisión completa. O traballo principal durante este proceso implica non só limpar as máquinas, senón tamén substituír calquera peza danada. O obxectivo principal é inspeccionar a precisión da instalación e a precisión operativa de cada compoñente para determinar se houbo algún cambio ou desviación fóra do rango de tolerancia especificado. Se é así, débense tomar medidas correctivas.
Preséntase unha análise das causas que levan ao fallo á hora de acadar o rango requirido de circularidade e planitude en compoñentes como xiringas e placas.
A rotación da polea non cumpriu a precisión requirida.
Por exemplo, o desgaste das ranuras de localización entre aspratoe a polea (máis común nun modo de deslizamento por fricción), que poden provocar soltura ou desgaste da pista guía do arame ou da manga central dentro da gran cubeta da máquina de dobre cara, poden resultar na incapacidade de acadar a precisión requirida para a circularidade do cilindro. O método de inspección é o seguinte: colocar a máquina nun estado estacionario, colocar o punteiro do comparador nun punto do soporte do disco dentado (se os parafusos que aseguran a agulla ou o disco ao soporte do disco dentado ou ao tambor da agulla non se afrouxaron, o punteiro tamén se pode colocar nun punto do cilindro da agulla ou do disco), co asento do comparadoradsorciónnunha máquina que non xira co disco dentado ou o tambor de agullas, como unha tixela ou unha pota grande, como se mostra na Figura 1 e na Figura 2. Con manipulación forzada do mandril ou da bandexa da placa de pasador, observe o cambio no rango do punteiro do indicador de comparador. Se cae por debaixo de 0,001 mm, indica que a precisión de funcionamento do mandril é excelente. Cando oscila entre 0,01 mm e 0,03 mm, a precisión é boa; cando supera os 0,03 mm pero é inferior a 0,05 mm, a precisión é media; e cando supera os 0,05 mm, a precisión de funcionamento do mandril vólvese subóptima. Neste punto, axustar a circularidade da placa de pasador a 0,05 mm sería extremadamente difícil ou incluso imposible, o que faría necesario restaurar primeiro a precisión de funcionamento do mandril ou da bandexa. O método para restaurar a precisión no funcionamento variará dependendo das diferentes estruturas e modos de rotación da polea, o que está fóra do alcance deste artigo.
Cando as superficies de contacto entre os doce engrenaxes e o pistóncilíndricoson irregulares ou cando a superficie de contacto entre a placa do pasador e a base é irregular, ao aplicar o fío de tensión circunferencial, os espazos entre o pistóncilíndrico, a placa do pasador, o disco e a base serán presionados con forza xuntos, facendo que o pistóncilíndricoe a placa do pasador sofre unha deformación elástica. Como resultado, a redondeza desviarase da tolerancia requirida. En termos prácticos, cando os parafusos de suxeición se afrouxan lentamente, a circularidade do mandril e do eixo pódese axustar facilmente ata 0,05 mm, pero ao comprobar a circularidade de novo despois de bloquear os parafusos, supera o rango requirido de menos de 0,05 mm por unha marxe significativa. Os pasos para abordar este problema son os seguintes
Afloje os parafusos apertados, axuste a xiringa e a placa da agulla aproximadamente a unha forma redonda, asegurándose de que teña menos de 0,03 mm de diámetro. Solte a cabeza do calibre, coloque a cabeza do calibre no bordo ou superficie do pescozo do cilindro ou na placa da agulla, xire cada parafuso de fixación ata que o punteiro do calibre apunte cara abaixo, asegure os parafusos, observe o cambio na agulla do calibre, se a lectura diminúe, indica que hai un intervalo entre o cilindro, a placa da agulla, a roda dentada ou a base.
A medida que cambia o punteiro do calibre, insira espazadores do grosor axeitado entre os parafusos de aperte de ambos os lados, volva bloquear os parafusos e observe o cambio no punteiro ata que se axuste a un cambio inferior a 0,01 mm despois de bloquear os parafusos. Idealmente, non debería haber ningún cambio. Continúe a apertar o seguinte parafuso de forma consecutiva, repetindo o proceso ata que cada parafuso de fixación mostre un cambio no punteiro inferior a 0,01 mm despois de apertalo. Isto garante que non haxa espazo entre a xiringa, a placa da agulla e a engrenaxe ou a base de soporte onde se apertan os parafusos. Cómpre salientar que despois de axustar a posición de cada parafuso, antes de continuar co seguinte parafuso, este debe afrouxarse para garantir que a xiringa e a placa da agulla permanezan nun estado relaxado durante todo o proceso de axuste. Inspeccione a planitude da xiringa e da placa da agulla; se o punteiro cambia en máis de 0,05 mm, insira calzos para axustalo a ±0,05 mm.
Afrouxa a cabeza do macho autorroscante e colócaa no lateral da xiringa ou na beira do mandril. Axusta o cambio de circularidade da placa da xiringa en non máis de 0,05 mm e bloquea os parafusos.
A precisión dosumidero,cámaraa placa base ou o marco da lanzadera non poden cumprir os estándares. Este tipo de peza de máquina adoita ser un soporte para ocámarabase, cuxos requisitos de planitude e ángulo de retorno non son tan elevados como os da placa da agulla ou acilindro de agullaNon obstante, debido ao seu axuste durante a produción en resposta aos cambios no produto, axustaranse cara arriba e cara abaixo ou cara á esquerda e cara á dereita, en lugar de como a placa da agulla ou o cilindro da agulla, que se poden axustar unha vez e logo permanecen sen cambios a menos que se substitúan. Polo tanto, durante o axuste, a instalación e o axuste destes bloques tórnase crucial. A continuación, presentaremos o método específico a través do exemplo da placa Life-Killing, 2.1 Axuste do equilibrio
Cando o nivel da bandexa estea fóra de tolerancia, primeiro afrouxe os parafusos e os bloques de posicionamento da bandexa.racks e escalas de adsorción asentadas en xeringas,colocar a cabeza do punteiro no bordo da bandexa, xirar a máquina cara a unha bandexa en particular e asegurar os parafusos que fixan a bandexa á bandexacrame. Observe os cambios no punteiro. Se hai algún cambio, indica que hai un espazo entre o soporte e a bandexa, o que require o uso de calzos para suxeitalo. Cando se aperta o parafuso de bloqueo, a variación na medición é de só 0,01 mm, pero é especialmente notábel que, debido á maior superficie de contacto entre o soporte e a bandexa, así como ao feito de que a dirección do punteiro non se aliña co mesmo radio que a cabeza da mesa, cando se aperta o parafuso de bloqueo, mesmo que haxa un espazo, o cambio na lectura do punteiro pode non ser sempre unha diminución, senón que tamén podería ser un aumento. O tamaño do movemento do punteiro reflicte directamente a posición do espazo entre o soporte e a bandexa, como se mostra na figura 3a, onde o indicador de esfera lería un valor maior para o parafuso de bloqueo. Se o pé estivese na posición representada na figura 3b, a lectura no tacómetro para o parafuso de bloqueo diminuiría. Ao discernir as variacións nas lecturas, pódese determinar a posición do espazo e aplicar as medidas axeitadas en consecuencia.
Axuste da redondez e planitude dodobre maillotmáquina
Cando o diámetro e a planitude dodobre maillotmáquinaexceden os rangos normais, primeiro débense facer axustes para garantir que os rolamentos e as poleas dentro do cilindro principal non estean soltos ou teñan unha folgura dentro dos límites aceptables. Unha vez confirmado isto, os axustes poden proceder en consecuencia. En harmonía co nivel
Instale a unidade autónoma segundo as instrucións proporcionadas e afrouxe todos os parafusos grandes que a suxeitan. Transfira a placa de pivote a un pé de soporte central, aperte cada parafuso firmemente, observe o cambio no indicador de esfera para determinar se hai algún espazo entre o pé de soporte central e o gran trípode e, de ser así, a súa localización precisa. O principio é semellante ao empregado para analizar o cambio na lectura do esfera ao axustar o nivel dunha bandexa, onde os espazos se énchen con espazadores. Despois de cada axuste da posición dun parafuso, afrouxe este parafuso antes de continuar co axuste do seguinte parafuso ata que o aperte de cada parafuso provoque un cambio na lectura do reloxo de menos de 0,01 milímetros. Unha vez completada esta tarefa, xire a máquina no seu conxunto para comprobar se o nivel está dentro dos parámetros normais. Se supera o rango normal, axústeo con calzos.
Despois de axustar a concentricidade, o micrómetro debe instalarse segundo o requisito. Inspeccionando a redondez da maquinaria para determinar se está fóra dos parámetros normais, pódense facer axustes mediante os parafusos de axuste da máquina para que volva estar dentro do rango. É esencial prestar atención ao uso de parafusos, do mesmo xeito que co uso de bloques de localización para a bandexa. Non se debe empurrar con forza a manga central no seu lugar por medio dos parafusos, xa que isto causaría unha deformación elástica da maquinaria. No seu lugar, utilice os parafusos de axuste para mover a manga central á posición desexada, logo solte os parafusos e lea a medición no calibre. Despois do axuste, os parafusos de bloqueo tamén deben adherirse á superficie da manga central, pero non se debe exercer forza sobre ela. En resumo, non se deben xerar tensións internas despois de completar o axuste.
Ao axustar a concentricidade, tamén é posible seleccionar seis puntos diagonais como puntos de referencia, xa que algunhas máquinas presentan un movemento excéntrico debido ao desgaste, o que fai que as súas traxectorias se asemellen a unha elipse en lugar dun círculo perfecto. Sempre que a diferenza nas lecturas tomadas en diagonal estea dentro do rango aceptable, pódese considerar que cumpre o estándar. Pero cando o bordo está distorsionado debido aopratodeformación, facendo que a súa traxectoria de movemento se asemelle a unha elipse, primeiro debe ter oprato'sremodelada para eliminar a distorsión, restaurando así a traxectoria de movemento da llanta a unha forma circular. Do mesmo xeito, unha desviación brusca da normalidade nun punto particular tamén se pode inferir como resultado do desgaste ou da deformación da polea. Se se debe á deformación daprato's, a deformación debe eliminarse; se se debe ao desgaste, requirirá reparación ou substitución dependendo da gravidade.
Data de publicación: 27 de xuño de 2024